（一）水玻璃是最初广泛应用的一种浸渗剂，水玻璃属于硅酸盐，也称无机浸渗剂。无论国内外任何品牌的无机浸渗剂，其主体成份均为Na2O.SiO2,其分子式为Na2O.SiO2.H2O,硅酸钠的水溶液含水60%以上。用水玻璃做浸渗剂始于上个世纪30年代，它最大的优点能承受高温，但缺点也是显著的，浸渗过程长、零件难清洗、固化速度慢、再次渗漏率高和需多次重复浸渗等。但最关键的缺陷是由它的化学成分决定的：1、硅酸盐浸渗剂里面含有60%以上的水分子，而在无机浸渗剂固化时靠加热脱水后的剩余物（硅酸纳Na2SiO3）来密封微孔，这就是反复浸渗的原因；2、无机浸渗的固化机理，属于可逆反应，为物理变化。这就是霉雨季节里涂有水玻璃的纸箱为什么变软、返潮，久置的食盐液化的原因。假设一个渗补好的工件存放在一个足够湿度的环境中，时间长了工件表面会“流鼻涕”。这就是水玻璃吸水还原反应的原理；3、固化物。水玻璃的脱水固化物Na2SiO3，这是一种类似细石沙的无机盐粉状物，毫无物理强度。总之，无机浸渗可靠性、耐久性差，已在国外大多数场合被淘汰。

（二）合成树脂自1940年开始使用，有较好的密封效果，良好的耐化学腐蚀性和能承受温度达204℃，但它的缺点是含有毒素及有害溶剂影响健康和安全，需要专门的安全设备，增加了设备成本。

（三）热水固化型树脂、厌氧固化型树脂。该技术始于40年代的美国，相继德国、英国也开发出这种技术。80 年代欧美、日本的浸渗市场80%以上都是丙烯酸脂类的有机浸渗。

（四）浸渗处理30 年代在美国实施。最初，一般采用的是用金属密封剂，内部加压方式（Internal Pressure Method）。40年代后期，开发并且使用了真空、加压方式（Vacuum ang PressureMethod）。1951 年，在美国制定了MIL—I—17563C 军事标准，明确将A 法（内部加压方式），B 法（真空—加压方式）的两种含浸方式规格化了。根据这些美国陆军规格的制定，含浸处理适用于军事用品、飞机部件和汽车部件，得到了广泛的推广。

（五）浸渗处理在中国始于80 年代末，在一汽、春兰、二汽等公司推广。目前进入中国市场的有：美国LOCTITE、英国ULTRASEAL等。目前中国没有制定行业标准。

（六）近年来，随着国外汽车公司进入中国设厂，国内轿车工业得到了迅猛的发展，国外公司带来了行业中的先进理念、先进的技术，有机含浸自2000 年开始在国内压铸行业大量采用。在发动机领域，BMW、TOYOTA、HONDA、VOLVO、HYUNDAI、GM、FORD等公司的缸体、缸盖均采用二次含浸（毛坯、机加）而省掉打压检漏工序；在汽车空调压缩机行业，DELPHI、SANDEN、VALEO、ZEXEL 等无不采用有机含浸工艺。有机含浸技术以它杰出的理化性能、高效的生产率、高度的可靠性正被越来越多的压铸同仁所认可。

（七）有机含浸的未来。目前，世界范围内专业同行，在高温固化（90 度）有机浸渗剂这一技术上必须彻底解决：一、高效的水洗性；二、复杂合金高温状态之下的工件颜色保护；三、水洗下来的残胶低投入循环回收再利用，真正将客户的材料消耗降低在每公斤3 克以内。

附：水玻璃浸渗剂与有机浸渗剂优缺点对比表